Qual è l’industria che ha cambiato il paradigma dell’uso dei dati?
L'Industria 4.0 rappresenta un sistema aziendale intelligente in cui le macchine ottimizzano le performance, riducono gli sprechi e monitorano in tempo reale i processi produttivi, effettuando al contempo analisi avanzate sui big data. Con l'avvento dell'Industria 4.0, il settore manifatturiero ha subito una profonda evoluzione, grazie all'adozione di tecnologie all'avanguardia come l'Internet delle Cose (IoT), la robotica avanzata, i big data e l'intelligenza artificiale (AI). L'obiettivo è quello di sviluppare sistemi di produzione intelligenti e interconnessi, in grado di ottimizzare i processi e ridurre al minimo l'intervento umano.
Cos’è l’interconnessione nell’Industria 4.0 e come realizzarla?
L'interconnessione è il fulcro dell'Industria 4.0, il modello industriale che negli ultimi anni ha guidato l'innovazione e favorito la crescita del settore. I processi produttivi si sono progressivamente evoluti, integrando nuove tecnologie e dinamiche volte ad ottimizzare le risorse ed incrementare l'efficienza. L’interconnessione rappresenta quindi l’evoluzione delle tecnologie digitali verso un modello industriale in cui impianti, persone e informazioni collaborano in modo sinergico, sia all’interno della fabbrica che lungo l’intera catena del valore. Questo approccio rafforza l’informatica e l’automazione, dando vita ad un processo di innovazione digitale che coinvolge la manifattura e tutti gli attori che interagiscono con l’ecosistema aziendale. L'interconnessione delle tecnologie digitali favorisce la cooperazione tra impianti, persone e sistemi, sia all'interno dell'impianto che lungo tutta la catena del valore. Essa segna un passo fondamentale nell'automazione e nell'uso dei dati industriali, coinvolgendo tutti i protagonisti della filiera produttiva. Le macchine diventano interconnesse scambiando dati con vari sistemi, come il software di gestione della produzione e il controllo dell'automazione. Per garantire la sicurezza, ogni macchinario è identificato tramite indirizzo IP. Questa interconnessione consente alle aziende di essere parte dell'Industria 4.0, ottimizzando i processi aziendali e permettendo un'analisi efficiente dei dati per migliorare le performance produttive.
Cosa cambia dalla 4.0 alla 5.0?
Se con Transizione 4.0 bastava interconnettere macchine – già nativamente predisposte – con un software MES, con l'avvento dell'Industria 5.0, sarà possibile agevolare solo le macchine che contribuiscono al risparmio energetico, sia per singolo processo che per l'intero stabilimento. Perciò, diventa fondamentale implementare un sistema di rilevamento dei consumi energetici per ogni pezzo prodotto, al fine di ottimizzare l'efficienza e ridurre l'impatto ambientale.
Caratteristiche principali del modulo Interconnessione macchine (FDI) di NET@PRO
Il modulo FDI (Interconnessione macchine) è quel modulo che permette l’integrazione e quindi l’interfacciamento con tutte le macchine o i dispositivi in produzione. Realizzato perché si possa adattare alle varie logiche e quindi possibili interconnessioni con le macchine/dispositivi dei vari clienti e settori produttivi. Per permettere questa sua adattabilità e configurabilità il modulo FDI è stato suddiviso tra CORE(Server FDI) e DRIVER(App. Device). Il server FDI è il “cervello”(per questo possiamo definirlo CORE) e quindi contiene le logiche del modulo.
I vantaggi dell’utilizzo dell’FDI nelle diverse aree produttive sono diversi, si pensi ad esempio all’area produttiva in particolare modo alla raccolta delle operazioni di produzione come gli avanzamenti, la gestione degli ordini oppure le dichiarazioni di scarti. Alla manutenzione, in quanto l’FDI consente di schedulare in modo proattivo la manutenzione delle macchine. Agli aspetti di Tracciabilità e Rintracciabilità dell’intero processo produttivo.
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